为什么要定期检查磨损程度？磨损原因是什么？

　　无论**硬度有多高，使用时间长，**都会产生一定的磨损，为了减少或控制**的磨损，以及开发一种新的**材料，我们需要研究**磨损的原因，是什么原因造成**磨损?

　　引起铣刀磨损的原因很多，比较复杂，但大体可分为两类：

　　一、机械磨损：

　　**磨耗是由**前刀面、工件加工表面的弹性变形和**后刀面剧烈摩擦所造成的，称为机械磨损。当切削温度不高时，该摩擦引起的机械磨损是造成**磨损的主要原因。

　　二、热磨损

　　在切削过程中，由于金属剧烈塑性形变及摩擦产生的切削热，使刀刃的硬度下降，失去切削性能所造成的磨损，称为热磨损。

　　切割过程中，接触压力过大，接触表面温度过高，**磨损一般是物理、化学两方面综合作用的结果，也会产生硬质点磨损、粘结磨损、扩散磨损、化学磨损等。

　　1、硬点磨损。

　　切屑时，工件的切屑硬度虽然低于**的硬度，但工件材料中含有一些硬度非常高的碳化物(如Fe3C、TiC、VC等)、氮化物(如TiN、Si:N+等)、氧化物(如SiOz、Alz等)等硬质点以及积屑*碎片等，都可以在**表面刻划沟纹，这就是硬质点磨损，通常也叫磨料磨损。

　　在不同的切削速度下，硬质点磨损明显，而普通**中硬质点磨损的比重比较大。由于在低速切削时，切削温度较低，尚未达到其它磨损状态下的磨损状态。高强度钢**硬度和耐磨性均低于硬质合金、陶瓷，因此，其硬质点磨损比例较大。

　　2、粘结磨损。

　　在切削过程中，工件、切屑与前、后刀面之间产生较大的压力和强烈的摩擦，形成新的表面接触，并发生冷焊。因摩擦间存在相对运动，冷焊结破裂后，切屑随快速移动而被带走，造成粘结磨损。

　　一般来说，工件材料或切屑的硬度比**材料的硬度大很多，冷焊结的破裂一般发生在工件或切屑的一侧。但是，由于热应力、交变应力、接触疲劳和**表面结构存在缺陷等原因，**材料的切屑或工件带走导致**磨损，冷焊结也会导致冷焊结破裂。

　　切削率越低的粘结磨损越严重。试验表明，塑性金属比脆性金属抗冷焊性能较差。在高速钢**正常工作时，应满足冷焊产生的条件，此时**的冷焊磨损占较大比重。硬合金**满足了在较低的切削速度时产生冷焊的条件，提高切削速度可降低硬质合金**的冷磨损。

　　3、扩散磨损。

　　产生扩散磨损的前提条件是温度达到一定值。高温度下，工件、切屑、**等合金元素在固态下相互扩散，改变了材料原有的组分和结构，使**表面易碎化，加剧了**的磨损。

　　扩散磨损一般是由硬点磨损、粘结磨损共同产生的，此时磨损特别大。前刀面与切削刃之间的温度比较高，这里的扩散作用**强，因此形成月牙洼。高速钢**的工作温度较低，且与切削、工件之间的扩散作用比较缓慢，故其扩散磨损所占的比重远小于硬质合金**。

　　4、化学磨损。

　　在**切削操作温度超过一定的温度后，空气中的氧会与**中的化学元素发生化学反应，在**表面形成疏松易碎的氧化物。用机械擦除这些氧化物后，**就会腐蚀和磨损，并在**表面留下凹坑。通常情况下，钨钢**在较高的切削速度、较大的切削深度和进给量下，副后刀面**易发生化学磨损。

　　5、相变磨损。

　　在**材料的相变温度达到或超过切削温度时，**材料中的金相**会发生变化，硬度明显降低，导致**磨损。